ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് മൊഡ്യൂളുകളുടെ സാധാരണ പ്രശ്നങ്ങളും അറ്റകുറ്റപ്പണികളും

——ബാറ്ററി സാധാരണ പ്രശ്നങ്ങൾ

മൊഡ്യൂളിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ നെറ്റ്‌വർക്ക് പോലുള്ള വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള കാരണം, വെൽഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ കൈകാര്യം ചെയ്യുമ്പോൾ സെല്ലുകൾ ബാഹ്യശക്തികൾക്ക് വിധേയമാകുകയോ, പ്രീഹീറ്റ് ചെയ്യാതെ താഴ്ന്ന താപനിലയിൽ പെട്ടെന്ന് ഉയർന്ന താപനിലയ്ക്ക് സെല്ലുകൾ വിധേയമാകുകയോ ചെയ്യുന്നതാണ്, അതിന്റെ ഫലമായി വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു. നെറ്റ്‌വർക്ക് വിള്ളലുകൾ മൊഡ്യൂളിന്റെ പവർ അറ്റൻവേഷനെ ബാധിക്കും, വളരെക്കാലത്തിനുശേഷം, അവശിഷ്ടങ്ങളും ഹോട്ട് സ്പോട്ടുകളും മൊഡ്യൂളിന്റെ പ്രകടനത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കും.

സെല്ലിന്റെ ഉപരിതലത്തിലുള്ള നെറ്റ്‌വർക്ക് വിള്ളലുകളുടെ ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങൾ കണ്ടെത്തുന്നതിന് മാനുവൽ പരിശോധന ആവശ്യമാണ്. ഉപരിതല നെറ്റ്‌വർക്ക് വിള്ളലുകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെട്ടാൽ, മൂന്നോ നാലോ വർഷത്തിനുള്ളിൽ അവ വലിയ തോതിൽ ദൃശ്യമാകും. ആദ്യത്തെ മൂന്ന് വർഷങ്ങളിൽ നഗ്നനേത്രങ്ങൾ കൊണ്ട് റെറ്റിക്യുലാർ വിള്ളലുകൾ കാണാൻ പ്രയാസമായിരുന്നു. ഇപ്പോൾ, ഹോട്ട് സ്പോട്ട് ചിത്രങ്ങൾ സാധാരണയായി ഡ്രോണുകൾ ഉപയോഗിച്ചാണ് എടുക്കുന്നത്, കൂടാതെ ഹോട്ട് സ്പോട്ടുകളുള്ള ഘടകങ്ങളുടെ EL അളവ് വിള്ളലുകൾ ഇതിനകം സംഭവിച്ചിട്ടുണ്ടെന്ന് വെളിപ്പെടുത്തും.

വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് അനുചിതമായ പ്രവർത്തനം, ജീവനക്കാരുടെ തെറ്റായ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ, അല്ലെങ്കിൽ ലാമിനേറ്ററിന്റെ പരാജയം എന്നിവയാണ് സാധാരണയായി സെൽ സ്ലൈവറുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത്. സ്ലൈവറുകളുടെ ഭാഗിക പരാജയം, പവർ അറ്റൻവേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ ഒരൊറ്റ സെല്ലിന്റെ പൂർണ്ണമായ പരാജയം എന്നിവ മൊഡ്യൂളിന്റെ പവർ അറ്റൻവേഷനെ ബാധിക്കും.

മിക്ക മൊഡ്യൂൾ ഫാക്ടറികളിലും ഇപ്പോൾ ഹാഫ്-കട്ട് ഹൈ-പവർ മൊഡ്യൂളുകൾ ഉണ്ട്, പൊതുവേ പറഞ്ഞാൽ, ഹാഫ്-കട്ട് മൊഡ്യൂളുകളുടെ പൊട്ടൽ നിരക്ക് കൂടുതലാണ്. നിലവിൽ, അഞ്ച് വലുതും നാല് ചെറുതുമായ കമ്പനികൾ അത്തരം വിള്ളലുകൾ അനുവദിക്കരുതെന്ന് ആവശ്യപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ അവർ വിവിധ ലിങ്കുകളിൽ EL ഘടകം പരിശോധിക്കും. ഒന്നാമതായി, മൊഡ്യൂൾ ഫാക്ടറിയുടെ ഡെലിവറിയിലും ഗതാഗതത്തിലും മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ ഇല്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, മൊഡ്യൂൾ ഫാക്ടറിയിൽ നിന്ന് സൈറ്റിലേക്ക് ഡെലിവറി ചെയ്തതിനുശേഷം EL ഇമേജ് പരിശോധിക്കുക; രണ്ടാമതായി, എഞ്ചിനീയറിംഗ് ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ ഇല്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഇൻസ്റ്റാളേഷന് ശേഷം EL അളക്കുക.

സാധാരണയായി, താഴ്ന്ന ഗ്രേഡ് സെല്ലുകളെ ഉയർന്ന ഗ്രേഡ് ഘടകങ്ങളായി കലർത്തുന്നു (പ്രക്രിയയിൽ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ കലർത്തുന്നു/സാമഗ്രികൾ കലർത്തുന്നു), ഇത് ഘടകങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള ശക്തിയെ എളുപ്പത്തിൽ ബാധിക്കും, കൂടാതെ ഘടകങ്ങളുടെ ശക്തി കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ വളരെയധികം ക്ഷയിക്കും. കാര്യക്ഷമമല്ലാത്ത ചിപ്പ് ഏരിയകൾ ഹോട്ട് സ്പോട്ടുകൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും ഘടകങ്ങൾ കത്തിക്കുകയും ചെയ്യും.

മൊഡ്യൂൾ ഫാക്ടറി സാധാരണയായി സെല്ലുകളെ 100 അല്ലെങ്കിൽ 200 സെല്ലുകളായി ഒരു പവർ ലെവൽ ആയി വിഭജിക്കുന്നതിനാൽ, അവർ ഓരോ സെല്ലിലും പവർ ടെസ്റ്റുകൾ നടത്തുന്നില്ല, മറിച്ച് സ്പോട്ട് ചെക്കുകൾ നടത്തുന്നു, ഇത് ലോ-ഗ്രേഡ് സെല്ലുകൾക്കുള്ള ഓട്ടോമാറ്റിക് അസംബ്ലി ലൈനിൽ അത്തരം പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. . നിലവിൽ, സെല്ലുകളുടെ മിക്സഡ് പ്രൊഫൈൽ സാധാരണയായി ഇൻഫ്രാറെഡ് ഇമേജിംഗ് വഴി വിലയിരുത്താൻ കഴിയും, എന്നാൽ ഇൻഫ്രാറെഡ് ഇമേജ് മിക്സഡ് പ്രൊഫൈൽ മൂലമാണോ, മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ മൂലമാണോ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് തടയൽ ഘടകങ്ങൾ മൂലമാണോ എന്ന് കൂടുതൽ EL വിശകലനം ആവശ്യമാണ്.

ബാറ്ററി ഷീറ്റിലെ വിള്ളലുകൾ മൂലമോ, നെഗറ്റീവ് ഇലക്ട്രോഡ് സിൽവർ പേസ്റ്റ്, EVA, ജല നീരാവി, വായു, സൂര്യപ്രകാശം എന്നിവയുടെ സംയോജിത പ്രവർത്തനത്തിന്റെ ഫലമായോ ആണ് സാധാരണയായി മിന്നൽ വരകൾ ഉണ്ടാകുന്നത്. EVA-യും സിൽവർ പേസ്റ്റും തമ്മിലുള്ള പൊരുത്തക്കേടും ബാക്ക് ഷീറ്റിന്റെ ഉയർന്ന ജല പ്രവേശനക്ഷമതയും മിന്നൽ വരകൾക്ക് കാരണമാകും. മിന്നൽ പാറ്റേണിൽ ഉണ്ടാകുന്ന താപം വർദ്ധിക്കുകയും താപ വികാസവും സങ്കോചവും ബാറ്ററി ഷീറ്റിൽ വിള്ളലുകൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് മൊഡ്യൂളിൽ എളുപ്പത്തിൽ ഹോട്ട് സ്പോട്ടുകൾ ഉണ്ടാക്കുകയും മൊഡ്യൂളിന്റെ ക്ഷയം ത്വരിതപ്പെടുത്തുകയും മൊഡ്യൂളിന്റെ വൈദ്യുത പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും. പവർ സ്റ്റേഷൻ ഓണാക്കിയിട്ടില്ലാത്തപ്പോൾ പോലും, സൂര്യപ്രകാശം 4 വർഷത്തിനു ശേഷം ഘടകങ്ങളിൽ നിരവധി മിന്നൽ വരകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നുവെന്ന് യഥാർത്ഥ കേസുകൾ തെളിയിച്ചിട്ടുണ്ട്. ടെസ്റ്റ് പവറിലെ പിശക് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിലും, EL ഇമേജ് ഇപ്പോഴും വളരെ മോശമായിരിക്കും.

PID, ഹോട്ട്‌സ്‌പോട്ടുകൾ എന്നിവയിലേക്ക് നയിക്കുന്ന നിരവധി കാരണങ്ങളുണ്ട്, ഉദാഹരണത്തിന് വിദേശ പദാർത്ഥ തടസ്സം, കോശങ്ങളിലെ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ, കോശങ്ങളിലെ വൈകല്യങ്ങൾ, ഉയർന്ന താപനിലയിലും ഈർപ്പമുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിലും ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്‌ക് ഇൻവെർട്ടർ അറേകളുടെ ഗ്രൗണ്ടിംഗ് രീതികൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്‌ക് മൊഡ്യൂളുകളുടെ കടുത്ത നാശവും അപചയവും ഹോട്ട്‌സ്‌പോട്ടുകൾക്കും PID നും കാരണമായേക്കാം. സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, ബാറ്ററി മൊഡ്യൂൾ സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ പരിവർത്തനവും പുരോഗതിയും കാരണം, PID പ്രതിഭാസം അപൂർവമായിരുന്നു, എന്നാൽ ആദ്യകാലങ്ങളിലെ പവർ സ്റ്റേഷനുകൾക്ക് PID യുടെ അഭാവം ഉറപ്പ് നൽകാൻ കഴിഞ്ഞില്ല. PID യുടെ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്ക് ഘടകങ്ങളിൽ നിന്ന് മാത്രമല്ല, ഇൻവെർട്ടർ ഭാഗത്തുനിന്നും മൊത്തത്തിലുള്ള സാങ്കേതിക പരിവർത്തനം ആവശ്യമാണ്.

- സോൾഡർ റിബൺ, ബസ് ബാറുകൾ, ഫ്ലക്സ് എന്നിവയെക്കുറിച്ച് പതിവായി ചോദിക്കുന്ന ചോദ്യങ്ങൾ

സോൾഡറിംഗ് താപനില വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ അല്ലെങ്കിൽ ഫ്ലക്സ് വളരെ കുറവാണെങ്കിൽ അല്ലെങ്കിൽ വേഗത വളരെ വേഗത്തിലാണെങ്കിൽ, അത് തെറ്റായ സോൾഡറിംഗിലേക്ക് നയിക്കും, അതേസമയം സോൾഡറിംഗ് താപനില വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ അല്ലെങ്കിൽ സോൾഡറിംഗ് സമയം വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, അത് അമിത സോൾഡറിംഗിന് കാരണമാകും. 2010 നും 2015 നും ഇടയിൽ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന ഘടകങ്ങളിൽ തെറ്റായ സോൾഡറിംഗും അമിത സോൾഡറിംഗും കൂടുതലായി സംഭവിച്ചു, പ്രധാനമായും ഈ കാലയളവിൽ, ചൈനീസ് നിർമ്മാണ പ്ലാന്റുകളുടെ അസംബ്ലി ലൈൻ ഉപകരണങ്ങൾ വിദേശ ഇറക്കുമതിയിൽ നിന്ന് പ്രാദേശികവൽക്കരണത്തിലേക്ക് മാറാൻ തുടങ്ങി, അക്കാലത്തെ സംരംഭങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ കുറയ്ക്കും, അതിന്റെ ഫലമായി ഈ കാലയളവിൽ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന ഗുണനിലവാരമില്ലാത്ത ഘടകങ്ങൾ.

വെൽഡിങ്ങിന്റെ അപര്യാപ്തത കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ റിബണിന്റെയും സെല്ലിന്റെയും ഡീലാമിനേഷനിലേക്ക് നയിക്കും, ഇത് മൊഡ്യൂളിന്റെ പവർ അറ്റൻയുവേഷനെയോ പരാജയത്തെയോ ബാധിക്കും; അമിതമായി സോൾഡറിംഗ് ചെയ്യുന്നത് സെല്ലിന്റെ ആന്തരിക ഇലക്ട്രോഡുകൾക്ക് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുകയും മൊഡ്യൂളിന്റെ പവർ അറ്റൻയുവേഷനെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുകയും മൊഡ്യൂളിന്റെ ആയുസ്സ് കുറയ്ക്കുകയും സ്ക്രാപ്പിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും.

2015 ന് മുമ്പ് നിർമ്മിച്ച മൊഡ്യൂളുകളിൽ പലപ്പോഴും വലിയ അളവിൽ റിബൺ ഓഫ്‌സെറ്റ് ഉണ്ടായിരിക്കും, ഇത് സാധാരണയായി വെൽഡിംഗ് മെഷീനിന്റെ അസാധാരണമായ സ്ഥാനനിർണ്ണയം മൂലമാണ് സംഭവിക്കുന്നത്. ഓഫ്‌സെറ്റ് റിബണും ബാറ്ററി ഏരിയയും തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്കം കുറയ്ക്കും, ഡീലാമിനേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ പവർ അറ്റൻയുവേഷനെ ബാധിക്കും. കൂടാതെ, താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, റിബണിന്റെ വളയുന്ന കാഠിന്യം വളരെ കൂടുതലായിരിക്കും, ഇത് വെൽഡിങ്ങിനുശേഷം ബാറ്ററി ഷീറ്റ് വളയാൻ കാരണമാകും, ഇത് ബാറ്ററി ചിപ്പ് ശകലങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. ഇപ്പോൾ, സെൽ ഗ്രിഡ് ലൈനുകളുടെ വർദ്ധനവോടെ, റിബണിന്റെ വീതി കൂടുതൽ ഇടുങ്ങിയതായിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്നു, ഇതിന് വെൽഡിംഗ് മെഷീനിന്റെ ഉയർന്ന കൃത്യത ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ റിബണിന്റെ വ്യതിയാനം കുറയുകയും കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു.

ബസ് ബാറിനും സോൾഡർ സ്ട്രിപ്പിനും ഇടയിലുള്ള സമ്പർക്ക പ്രദേശം ചെറുതാണെങ്കിൽ അല്ലെങ്കിൽ വെർച്വൽ സോൾഡറിംഗിന്റെ പ്രതിരോധം വർദ്ധിക്കുകയും ചൂട് വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ ഘടകങ്ങൾ കത്തിപ്പോകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. ചുരുങ്ങിയ സമയത്തിനുള്ളിൽ ഘടകങ്ങൾ ഗുരുതരമായി ദുർബലമാകുന്നു, ദീർഘകാല ജോലികൾക്ക് ശേഷം അവ കത്തുകയും ഒടുവിൽ സ്ക്രാപ്പിംഗിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യും. നിലവിൽ, പ്രാരംഭ ഘട്ടത്തിൽ ഇത്തരത്തിലുള്ള പ്രശ്നം തടയാൻ ഫലപ്രദമായ മാർഗമില്ല, കാരണം ആപ്ലിക്കേഷന്റെ അവസാനം ബസ് ബാറിനും സോൾഡറിംഗ് സ്ട്രിപ്പിനും ഇടയിലുള്ള പ്രതിരോധം അളക്കാൻ പ്രായോഗിക മാർഗങ്ങളൊന്നുമില്ല. കത്തിച്ച പ്രതലങ്ങൾ വ്യക്തമാകുമ്പോൾ മാത്രമേ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ഘടകങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യാവൂ.

വെൽഡിംഗ് മെഷീൻ ഫ്ലക്സ് ഇഞ്ചക്ഷന്റെ അളവ് വളരെയധികം ക്രമീകരിക്കുകയോ അല്ലെങ്കിൽ പുനർനിർമ്മാണ സമയത്ത് ജീവനക്കാർ വളരെയധികം ഫ്ലക്സ് പ്രയോഗിക്കുകയോ ചെയ്താൽ, അത് പ്രധാന ഗ്രിഡ് ലൈനിന്റെ അരികിൽ മഞ്ഞനിറത്തിന് കാരണമാകും, ഇത് ഘടകത്തിന്റെ പ്രധാന ഗ്രിഡ് ലൈനിന്റെ സ്ഥാനത്ത് EVA ഡീലാമിനേഷനെ ബാധിക്കും. ദീർഘകാല പ്രവർത്തനത്തിന് ശേഷം മിന്നൽ പാറ്റേൺ കറുത്ത പാടുകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടും, ഇത് ഘടകങ്ങളെ ബാധിക്കുന്നു. വൈദ്യുതി ക്ഷയം, ഘടക ആയുസ്സ് കുറയ്ക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ സ്ക്രാപ്പിംഗിന് കാരണമാകുന്നു.

——EVA/Backplane പതിവായി ചോദിക്കുന്ന ചോദ്യങ്ങൾ

EVA ഡീലാമിനേഷനുള്ള കാരണങ്ങളിൽ EVA യുടെ അയോഗ്യമായ ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് ഡിഗ്രി, EVA, ഗ്ലാസ്, ബാക്ക് ഷീറ്റ് തുടങ്ങിയ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഉപരിതലത്തിലെ വിദേശ വസ്തുക്കൾ, സാധാരണ താപനിലയിൽ ലയിപ്പിക്കാൻ കഴിയാത്ത EVA അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ (എഥിലീൻ, വിനൈൽ അസറ്റേറ്റ് പോലുള്ളവ) അസമമായ ഘടന എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഡീലാമിനേഷൻ ഏരിയ ചെറുതാകുമ്പോൾ, അത് മൊഡ്യൂളിന്റെ ഉയർന്ന പവർ പരാജയത്തെ ബാധിക്കും, ഡീലാമിനേഷൻ ഏരിയ വലുതാകുമ്പോൾ, അത് നേരിട്ട് മൊഡ്യൂളിന്റെ പരാജയത്തിലേക്കും സ്ക്രാപ്പിംഗിലേക്കും നയിക്കും. EVA ഡീലാമിനേഷൻ സംഭവിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, അത് നന്നാക്കാൻ കഴിയില്ല.

കഴിഞ്ഞ കുറച്ച് വർഷങ്ങളായി ഘടകങ്ങളിൽ EVA ഡീലാമിനേഷൻ സാധാരണമാണ്. ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നതിനായി, ചില സംരംഭങ്ങൾക്ക് EVA ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് ബിരുദം അപര്യാപ്തമാണ്, കൂടാതെ കനം 0.5mm ൽ നിന്ന് 0.3, 0.2mm ആയി കുറഞ്ഞു. തറ.

EVA കുമിളകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള പൊതുവായ കാരണം, ലാമിനേറ്ററിന്റെ വാക്വം സമയം വളരെ കുറവാണെന്നതും, താപനില വളരെ കുറവാണെന്നതോ വളരെ കൂടുതലാണെന്നതോ ആയതിനാൽ കുമിളകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുമെന്നതോ, അല്ലെങ്കിൽ ഇന്റീരിയർ വൃത്തിയില്ലാത്തതും വിദേശ വസ്തുക്കൾ ഉള്ളതുമാണ്. ഘടക വായു കുമിളകൾ EVA ബാക്ക്‌പ്ലെയിനിന്റെ ഡീലാമിനേഷനെ ബാധിക്കും, ഇത് ഗുരുതരമായി സ്‌ക്രാപ്പിംഗിന് കാരണമാകും. ഘടകങ്ങളുടെ നിർമ്മാണ സമയത്ത് സാധാരണയായി ഇത്തരത്തിലുള്ള പ്രശ്‌നം ഉണ്ടാകാറുണ്ട്, കൂടാതെ ഇത് ഒരു ചെറിയ പ്രദേശമാണെങ്കിൽ അത് പരിഹരിക്കാനും കഴിയും.

EVA ഇൻസുലേഷൻ സ്ട്രിപ്പുകളുടെ മഞ്ഞനിറം സാധാരണയായി വായുവുമായി ദീർഘനേരം സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നത് മൂലമാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്, അല്ലെങ്കിൽ EVA ഫ്ലക്സ്, ആൽക്കഹോൾ മുതലായവയാൽ മലിനമാകുന്നത് മൂലമാണ്, അല്ലെങ്കിൽ വ്യത്യസ്ത നിർമ്മാതാക്കളിൽ നിന്നുള്ള EVA-യ്‌ക്കൊപ്പം ഉപയോഗിക്കുമ്പോഴുള്ള രാസപ്രവർത്തനങ്ങൾ മൂലമാണ് ഇത് സംഭവിക്കുന്നത്. ഒന്നാമതായി, മോശം രൂപം ഉപഭോക്താക്കൾ അംഗീകരിക്കുന്നില്ല, രണ്ടാമതായി, അത് ഡീലാമിനേഷന് കാരണമായേക്കാം, അതിന്റെ ഫലമായി ഘടക ആയുസ്സ് കുറയും.

——ഗ്ലാസ്, സിലിക്കൺ, പ്രൊഫൈലുകൾ എന്നിവയുടെ പതിവ് ചോദ്യങ്ങൾ

പൂശിയ ഗ്ലാസിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഫിലിം പാളിയുടെ ചൊരിയൽ മാറ്റാനാവാത്തതാണ്. മൊഡ്യൂൾ ഫാക്ടറിയിലെ കോട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ സാധാരണയായി മൊഡ്യൂളിന്റെ പവർ 3% വർദ്ധിപ്പിക്കും, എന്നാൽ പവർ സ്റ്റേഷനിൽ രണ്ടോ മൂന്നോ വർഷത്തെ പ്രവർത്തനത്തിന് ശേഷം, ഗ്ലാസ് പ്രതലത്തിലെ ഫിലിം പാളി വീഴുന്നതായി കണ്ടെത്തുകയും അത് അസമമായി വീഴുകയും ചെയ്യും, ഇത് മൊഡ്യൂളിന്റെ ഗ്ലാസ് ട്രാൻസ്മിറ്റൻസിനെ ബാധിക്കുകയും മൊഡ്യൂളിന്റെ പവർ കുറയ്ക്കുകയും മുഴുവൻ ചതുരത്തെയും ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും. പവർ ബർസ്റ്റുകൾ. പവർ സ്റ്റേഷൻ പ്രവർത്തനത്തിന്റെ ആദ്യ കുറച്ച് വർഷങ്ങളിൽ ഇത്തരത്തിലുള്ള അറ്റൻവേഷൻ പൊതുവെ കാണാൻ പ്രയാസമാണ്, കാരണം അറ്റൻവേഷൻ നിരക്കിന്റെയും റേഡിയേഷൻ ഏറ്റക്കുറച്ചിലിന്റെയും പിശക് വലുതല്ല, പക്ഷേ ഫിലിം നീക്കം ചെയ്യാത്ത ഒരു പവർ സ്റ്റേഷനുമായി താരതമ്യം ചെയ്താൽ, വൈദ്യുതി ഉൽപാദനത്തിലെ വ്യത്യാസം ഇപ്പോഴും കാണാൻ കഴിയും.

സിലിക്കൺ കുമിളകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് പ്രധാനമായും യഥാർത്ഥ സിലിക്കൺ മെറ്റീരിയലിലെ വായു കുമിളകൾ മൂലമോ എയർ ഗണ്ണിന്റെ അസ്ഥിരമായ വായു മർദ്ദം മൂലമോ ആണ്. വിടവുകൾക്കുള്ള പ്രധാന കാരണം, സ്റ്റാഫിന്റെ പശ സാങ്കേതികവിദ്യ സ്റ്റാൻഡേർഡ് അല്ലാത്തതാണ്. മൊഡ്യൂളിന്റെ ഫ്രെയിമിനും ബാക്ക്പ്ലെയ്നും ഗ്ലാസിനും ഇടയിലുള്ള പശ ഫിലിമിന്റെ ഒരു പാളിയാണ് സിലിക്കൺ, ഇത് ബാക്ക്പ്ലെയ്നെ വായുവിൽ നിന്ന് വേർതിരിക്കുന്നു. സീൽ ഇറുകിയതല്ലെങ്കിൽ, മൊഡ്യൂൾ നേരിട്ട് ഡീലാമിനേറ്റ് ചെയ്യപ്പെടും, മഴ പെയ്യുമ്പോൾ മഴവെള്ളം അതിൽ പ്രവേശിക്കും. ഇൻസുലേഷൻ പര്യാപ്തമല്ലെങ്കിൽ, ചോർച്ച സംഭവിക്കും.

മൊഡ്യൂൾ ഫ്രെയിമിന്റെ പ്രൊഫൈലിന്റെ രൂപഭേദം ഒരു സാധാരണ പ്രശ്നമാണ്, ഇത് സാധാരണയായി യോഗ്യതയില്ലാത്ത പ്രൊഫൈൽ ശക്തി മൂലമാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്. അലുമിനിയം അലോയ് ഫ്രെയിം മെറ്റീരിയലിന്റെ ശക്തി കുറയുന്നു, ഇത് ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് പാനൽ അറേയുടെ ഫ്രെയിം നേരിട്ട് വീഴുകയോ ശക്തമായ കാറ്റ് ഉണ്ടാകുമ്പോൾ കീറുകയോ ചെയ്യുന്നു. സാങ്കേതിക പരിവർത്തന സമയത്ത് ഫാലാൻക്സ് മാറ്റുന്ന സമയത്താണ് പ്രൊഫൈൽ രൂപഭേദം സാധാരണയായി സംഭവിക്കുന്നത്. ഉദാഹരണത്തിന്, താഴെയുള്ള ചിത്രത്തിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രശ്നം മൗണ്ടിംഗ് ഹോളുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഘടകങ്ങളുടെ അസംബ്ലിയിലും ഡിസ്അസംബ്ലിംഗിലും സംഭവിക്കുന്നു, കൂടാതെ വീണ്ടും ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുമ്പോൾ ഇൻസുലേഷൻ പരാജയപ്പെടും, കൂടാതെ ഗ്രൗണ്ടിംഗ് തുടർച്ചയ്ക്ക് അതേ മൂല്യത്തിൽ എത്താൻ കഴിയില്ല.

——ജംഗ്ഷൻ ബോക്സിലെ സാധാരണ പ്രശ്നങ്ങൾ

ജംഗ്ഷൻ ബോക്സിൽ തീപിടുത്ത സാധ്യത വളരെ കൂടുതലാണ്. കാർഡ് സ്ലോട്ടിൽ ലെഡ് വയർ മുറുകെ പിടിച്ചിട്ടില്ലാത്തതും, ലെഡ് വയർ, ജംഗ്ഷൻ ബോക്സ് സോൾഡർ ജോയിന്റ് എന്നിവ അമിതമായ പ്രതിരോധം കാരണം തീ ഉണ്ടാക്കാൻ കഴിയാത്തത്ര ചെറുതായതും, ലെഡ് വയർ ജംഗ്ഷൻ ബോക്സിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങളുമായി ബന്ധപ്പെടാൻ കഴിയാത്തത്ര നീളമുള്ളതുമാണ് എന്നതും കാരണങ്ങളാണ്. ചൂടിൽ ദീർഘനേരം എക്സ്പോഷർ ചെയ്യുന്നത് തീപിടുത്തത്തിന് കാരണമാകും, മുതലായവ. ജംഗ്ഷൻ ബോക്സിന് തീ പിടിച്ചാൽ, ഘടകങ്ങൾ നേരിട്ട് സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യപ്പെടും, ഇത് ഗുരുതരമായ തീപിടുത്തത്തിന് കാരണമാകും.

ഇപ്പോൾ സാധാരണയായി ഉയർന്ന പവർ ഉള്ള ഇരട്ട-ഗ്ലാസ് മൊഡ്യൂളുകളെ മൂന്ന് ജംഗ്ഷൻ ബോക്സുകളായി വിഭജിക്കും, അത് മികച്ചതായിരിക്കും. കൂടാതെ, ജംഗ്ഷൻ ബോക്സ് സെമി-എൻക്ലോസ്ഡ്, ഫുൾ എൻക്ലോസ്ഡ് എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. അവയിൽ ചിലത് കത്തിച്ചതിന് ശേഷം നന്നാക്കാൻ കഴിയും, ചിലത് നന്നാക്കാൻ കഴിയില്ല.

പ്രവർത്തനത്തിലും അറ്റകുറ്റപ്പണികളിലും, ജംഗ്ഷൻ ബോക്സിൽ പശ നിറയ്ക്കൽ പ്രശ്നങ്ങളും ഉണ്ടാകും. ഉൽ‌പാദനം ഗുരുതരമല്ലെങ്കിൽ, പശ ചോർന്നൊലിക്കും, കൂടാതെ ഉദ്യോഗസ്ഥരുടെ പ്രവർത്തന രീതി സ്റ്റാൻഡേർഡ് ചെയ്തിട്ടില്ല അല്ലെങ്കിൽ ഗുരുതരമല്ല, ഇത് വെൽഡിങ്ങിന്റെ ചോർച്ചയ്ക്ക് കാരണമാകും. അത് ശരിയല്ലെങ്കിൽ, അത് സുഖപ്പെടുത്താൻ പ്രയാസമാണ്. ഒരു വർഷത്തെ ഉപയോഗത്തിന് ശേഷം നിങ്ങൾക്ക് ജംഗ്ഷൻ ബോക്സ് തുറക്കുമ്പോൾ പശ എ ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെട്ടതായും സീലിംഗ് പര്യാപ്തമല്ലെന്നും കണ്ടെത്താനാകും. പശ ഇല്ലെങ്കിൽ, അത് മഴവെള്ളത്തിലോ ഈർപ്പത്തിലോ പ്രവേശിക്കും, ഇത് ബന്ധിപ്പിച്ച ഘടകങ്ങൾക്ക് തീപിടിക്കാൻ കാരണമാകും. കണക്ഷൻ നല്ലതല്ലെങ്കിൽ, പ്രതിരോധം വർദ്ധിക്കും, ജ്വലനം കാരണം ഘടകങ്ങൾ കത്തിപ്പോകും.

ജംഗ്ഷൻ ബോക്സിലെ വയറുകൾ പൊട്ടുന്നതും MC4 ഹെഡിൽ നിന്ന് വീഴുന്നതും സാധാരണ പ്രശ്നങ്ങളാണ്. സാധാരണയായി, വയറുകൾ നിർദ്ദിഷ്ട സ്ഥാനത്ത് സ്ഥാപിക്കാത്തതിനാൽ, അത് പൊട്ടിപ്പോകുകയോ MC4 ഹെഡിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ കണക്ഷൻ ഉറച്ചതല്ലാതിരിക്കുകയോ ചെയ്യും. കേടായ വയറുകൾ ഘടകങ്ങളുടെ വൈദ്യുതി തകരാറിലേക്കോ വൈദ്യുത ചോർച്ചയും കണക്ഷനും മൂലമുള്ള അപകടകരമായ അപകടങ്ങളിലേക്കോ നയിക്കും. MC4 ഹെഡിന്റെ തെറ്റായ കണക്ഷൻ കേബിളിന് എളുപ്പത്തിൽ തീപിടിക്കാൻ കാരണമാകും. ഇത്തരത്തിലുള്ള പ്രശ്നം ഫീൽഡിൽ നന്നാക്കാനും പരിഷ്കരിക്കാനും താരതമ്യേന എളുപ്പമാണ്.

ഘടകങ്ങളുടെ അറ്റകുറ്റപ്പണികളും ഭാവി പദ്ധതികളും

മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ച ഘടകങ്ങളുടെ വിവിധ പ്രശ്‌നങ്ങളിൽ ചിലത് നന്നാക്കാൻ കഴിയും. ഘടകങ്ങളുടെ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ തകരാർ വേഗത്തിൽ പരിഹരിക്കാനും വൈദ്യുതി ഉൽപാദന നഷ്ടം കുറയ്ക്കാനും യഥാർത്ഥ വസ്തുക്കൾ ഫലപ്രദമായി ഉപയോഗിക്കാനും സഹായിക്കും. അവയിൽ, ജംഗ്ഷൻ ബോക്സുകൾ, MC4 കണക്ടറുകൾ, ഗ്ലാസ് സിലിക്ക ജെൽ തുടങ്ങിയ ചില ലളിതമായ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ പവർ സ്റ്റേഷനിൽ തന്നെ നടത്താം, കൂടാതെ ഒരു പവർ സ്റ്റേഷനിൽ അധികം ഓപ്പറേഷൻ, മെയിന്റനൻസ് ജീവനക്കാർ ഇല്ലാത്തതിനാൽ, അറ്റകുറ്റപ്പണികളുടെ അളവ് വലുതായിരിക്കില്ല, പക്ഷേ അവർ പ്രാവീണ്യമുള്ളവരും പ്രകടനം മനസ്സിലാക്കുന്നവരുമായിരിക്കണം, വയറിംഗ് മാറ്റുന്നത് പോലുള്ളവ. കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ബാക്ക്‌പ്ലെയ്ൻ പോറൽ ഏൽക്കുകയാണെങ്കിൽ, ബാക്ക്‌പ്ലെയ്ൻ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ മുഴുവൻ അറ്റകുറ്റപ്പണിയും കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമാകും.

എന്നിരുന്നാലും, ബാറ്ററികൾ, റിബണുകൾ, EVA ബാക്ക്‌പ്ലെയ്‌നുകൾ എന്നിവയിലെ പ്രശ്നങ്ങൾ സ്ഥലത്തുതന്നെ നന്നാക്കാൻ കഴിയില്ല, കാരണം പരിസ്ഥിതി, പ്രക്രിയ, ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയുടെ പരിമിതികൾ കാരണം അവ ഫാക്ടറി തലത്തിൽ നന്നാക്കേണ്ടതുണ്ട്. അറ്റകുറ്റപ്പണിയുടെ ഭൂരിഭാഗവും വൃത്തിയുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ നന്നാക്കേണ്ടതിനാൽ, ഫ്രെയിം നീക്കം ചെയ്യുകയും ബാക്ക്‌പ്ലെയ്‌ൻ മുറിച്ചുമാറ്റുകയും ഉയർന്ന താപനിലയിൽ ചൂടാക്കുകയും പ്രശ്‌നകരമായ സെല്ലുകൾ മുറിക്കുകയും ഒടുവിൽ സോൾഡർ ചെയ്ത് പുനഃസ്ഥാപിക്കുകയും വേണം, ഇത് ഫാക്ടറിയുടെ പുനർനിർമ്മാണ വർക്ക്‌ഷോപ്പിൽ മാത്രമേ യാഥാർത്ഥ്യമാക്കാൻ കഴിയൂ.

ഭാവിയിലെ ഘടക അറ്റകുറ്റപ്പണികളുടെ ഒരു ദർശനമാണ് മൊബൈൽ ഘടക അറ്റകുറ്റപ്പണി സ്റ്റേഷൻ. ഘടക ശക്തിയും സാങ്കേതികവിദ്യയും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതോടെ, ഉയർന്ന പവർ ഘടകങ്ങളുടെ പ്രശ്നങ്ങൾ ഭാവിയിൽ കുറയും, എന്നാൽ ആദ്യ വർഷങ്ങളിലെ ഘടക പ്രശ്നങ്ങൾ ക്രമേണ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു.

നിലവിൽ, കഴിവുള്ള പ്രവർത്തന, അറ്റകുറ്റപ്പണി കക്ഷികൾ അല്ലെങ്കിൽ ഘടക സ്ഥാപനങ്ങൾ നടത്തുന്നവർ ഓപ്പറേഷൻ, അറ്റകുറ്റപ്പണി പ്രൊഫഷണലുകൾക്ക് പ്രോസസ്സ് ടെക്നോളജി പരിവർത്തന ശേഷി പരിശീലനം നൽകും. വലിയ തോതിലുള്ള ഗ്രൗണ്ട് പവർ സ്റ്റേഷനുകളിൽ, സാധാരണയായി ജോലി ചെയ്യുന്ന സ്ഥലങ്ങളും താമസസ്ഥലങ്ങളും ഉണ്ട്, അവയ്ക്ക് അറ്റകുറ്റപ്പണി സൈറ്റുകൾ നൽകാൻ കഴിയും, അടിസ്ഥാനപരമായി ഒരു ചെറിയ പ്രസ്സ് കൊണ്ട് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് മിക്ക ഓപ്പറേറ്റർമാരുടെയും ഉടമകളുടെയും താങ്ങാനാവുന്ന വിലയിലാണ്. പിന്നീട്, പിന്നീടുള്ള ഘട്ടത്തിൽ, ചെറിയ എണ്ണം സെല്ലുകളിൽ പ്രശ്നങ്ങളുള്ള ഘടകങ്ങൾ നേരിട്ട് മാറ്റിവയ്ക്കില്ല, പക്ഷേ അവ നന്നാക്കാൻ പ്രത്യേക ജീവനക്കാരുണ്ട്, ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് പവർ പ്ലാന്റുകൾ താരതമ്യേന കേന്ദ്രീകരിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രദേശങ്ങളിൽ ഇത് നേടാനാകും.